交貨周期壓縮到3至5日，生產效率提升50%，人均年產值超150萬元……很難想象，這樣一份“高階”制造業經營數據，竟來自一家21年的老印刷廠——上海超級標貼系統有限公司（以下簡稱超級標貼）。得益于智能工廠建設的推進，企業人數從2014年的190余人減少到90余人，產值增長卻超1倍。

3月7日，在位于佘山高新科技園的超級標貼生產車間，自動品檢機正借助印刷質量檢測系統這雙“火眼金睛”，以每分鐘149米的速度，快速核驗即將下線的防偽標簽產品。這些最終被剪裁到直徑30毫米左右的防偽標簽，每張都涵蓋了防偽刀花、唯一物理特征、微縮文字、加密二維碼等防偽技術，確保用戶在購買“嘉實多”潤滑油系列產品時能一辨真假。

“我們作為嘉實多潤滑油國內唯一防偽技術供應商，在確保每張標簽唯一性的同時，通過專利技術，大大降低了標簽被偽造的可能性，即使有不法分子試圖偽造標簽，其成本也將高到難以承受。”超級標貼總經理戴良虎介紹說，企業每年生產的標簽和防偽標簽數十億張，借助qms質量管理系統，以及ai人工智能識別算法和顛覆性創新的唯一物理特征防偽專利，奠定了企業不干膠防偽標簽行業標桿地位。

而在一墻之隔的印刷車間，6臺柔板印刷機和1臺凸版印刷機也馬力全開。印刷作為超級標貼的核心工藝，以往，企業不惜重金培養操控印刷機的優秀機長。“產品良率主要取決于機長，但培養一個機長至少要6個月時間，在這期間，其產品良率會由80%逐漸提升至95%以上。按良率帶來的成本變化粗略估算，培養一名優秀機長至少要30萬元，企業還面臨人才流失的風險。”戴良虎表示。

如今，隨著mes生產管理系統和印刷設備升級完成，這一“堵點”被順利打通。“放卷、上料、測壓、色序等都已經設定好，我們只要輕輕按下操控面板上的按鍵即可。”印刷機工作人員付海濤坦言，印刷操控的技術門檻已經“消失”。戴良虎表示，生產自動化、智能化使得企業生產效率和產品良率雙雙提升，生產效率大幅提升50%，良率穩定在97%左右。

實際上，從2013年起，超級標貼便陸續更新設備，已形成8條印刷生產線和8臺自動檢驗機等在內的自動化生產體系。2019年，在母公司“安妮股份”支持下，超級標貼開發了全新的mes生產管理系統、qms質量管理系統、wms倉儲管理系統、pdm產品管理系統、ts追溯系統、crm客戶管理系統等，并統一歸集到企業ss系統平臺，與生產設備相連通。伴隨著智能工廠的推進，超級標貼發展后勁越來越足。目前，企業生產運營成本下降15%，成品不良率降低20%。訂單交付周期縮短18%，產能增加34%。戴良虎表示，和2014年相比，企業人數從190余人減少到90余人，產值卻增長了1倍以上，人均年產值更是超150萬元。

今明兩年，超級標貼將新增投資1000萬元，持續推進智能工廠建設，計劃通過erp系統和各管理系統的接入，將不同設備和工具軟件進行銜接，進一步打破生產系統的“信息孤島”，實現信息管理信息和生產技術信息的跨系統集成。“未來我們將對上下游客戶開放系統，不斷加強產品全生命周期管理，努力將現有生產效率再提升20%。”戴良虎表示。

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